工厂每天以一定的价格购买原材料，加工成零件，组装成产品，然后以一定的价格销售。如果进价太高，售价太低，那么利润就会被挤压。为了不被浪费，公司管理层想知道产品的成本是多少。你能以什么价格卖掉它而不赔钱？每个企业能赚多少钱？这项业务值得继续吗？
但是产品以什么价格出售并不取决于你。价格由市场决定。价格定得高，消费者可以用脚投票，拒绝购买你的产品。成品积压对任何公司都没有好处。因此，了解产品的成本非常重要。
那么产品的成本是多少呢？怎么算的？
人们普遍的理解是：产品的成本=原材料价格+加工费用+制造费用.
原材料价格是购买原材料时要支付给供应商的价格。那么这笔钱有多少是合适的呢？是否有相对一致的市场价格？答案还不清楚。比如公司新设计开发了一款新产品。该产品使用的一个冲压件，供应商报价为5元。那么5元内的购买价格是不是零件的真实成本呢？对于成本计算，他是5元的成本。然而，随着采购量的增加、原材料市场的变化以及冲压模具的磨损，这一价格一直在波动。你不知道供应商的原材料采购价格，你不知道供应商的利润率，你还是不知道供应商的人工成本，他的平均成本，他的模具能维持多久，他哪一年根据消耗计算的价格，他的质量成本、包装成本和运费分别是多少，他给你的价格是高于还是低于市场价格？总之，你只知道他愿意以这个价格卖给你，所以你勉强接受5元的成本作为这个材料。你没有好的方法和精力去找出每一个购买零件的真实价格，就像你找不到自己产品的真实成本一样。加工成本主要体现在人工成本和设备折旧上。随着产品设计更容易自动化、精益生产的提高、设备财务折旧与设备实际折旧不一致等，人工成本逐年增加，工时逐年减少，使得实际加工成本模糊不清。制造费用通常是通过将许多成本平均分配给所有产品而获得的价格，该价格与特定产品的实际制造成本之间可能存在很大偏差。比如销售费用的分配。在销售促销产品时，投入的资源偏向于不同的产品，但作为成本分配，平均分配到所有年份生产的产品上。这必然导致部分产品的分摊成本低于实际分摊销售成本，而其他产品的分摊成本高于实际分摊成本。即使管理层知道哪些产品的销售成本较高、较低，也无法根据实际情况将不同的成本分摊到不同的产品上，这将使财务计算复杂化，进而导致成本计算不清晰。如果所有产品平均分摊成本，即使有一些不切实际的情况，至少会让计算和评估成为可能。产品成本的确立通常发生在研发阶段；d和生产。价格将在这个阶段确定。但实际情况是，随着销售投入的增加，新产品的实际分摊成本在急剧上升。但这部分成本不计入产品成本。
对于机械产品，尤其是技术成熟的产品，已经在市场上充分竞争的产品。其材料成本约占总成本的80%。而加工成本和制造成本只占总成本的20%。无论公司如何努力降低成本，其可控成本比率仍然非常有限。所以要想大幅度降低成本，就不得不把目光转向原材料供应商。因为他们才是成本的主体。
成本的建立需要多个部门的配合，包括设计部门的成本导向设计和材料选择，工艺部门的成本效益加工，采购部门对原材料市场的了解和谈判技巧的掌握，生产部门对精益方法的掌握，废品率的控制，以及销售部门在促销上的投入金额，订单和预测的准确性，财务部门对数据的准确分析，管理团队的高效决策，以及无形成本控制的其他方面。任何方面的变化都会导致产品成本的变化。
以上种种情况都说明，要找出产品的真实成本并不容易。了解产品成本对于管理层做出正确决策具有重要意义。
因此，为了找出产品成本，许多公司引入了企业资源计划系统(erp)、执行控制系统(mes)和设备控制系统(plc)。这些系统的综合应用在一定程度上缓解了管理层对成本不知的焦虑，使决策有了科学依据。
对于低成本、高利润的产品，纳入重点推广产品。对于成本高、利润平均的产品，努力降低成本。对于高成本低利润的产品，我们会果断选择淘汰。只有做好成本管理，让成本可见，公司才能更好地控制产品的利润率，走上成功之路。
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